机床测头测量技术的发展

2020-05-11

机床测头测量技术的发展

  现代制造技术的发展,数控机床线性和几何精度的不断提高,控制能力的不断增强,使三坐标测量机的一部分控制功能得以替代和替代。使用机器本身的测头系统。同时,智能探针系统功能的使用,使最初手动进行工件定位、切削试验和刀具磨损和破损检测的机床准备时间大大缩短了90%以上。事实上,机床的生产率得到了提高,零件的质量在加工过程中得到了控制,加工的自动化程度更加智能化,废品率接近于零。

  概括地说,机床测头系统的功能可以划分为:工件定位/坐标设定;测量工件;对刀;刀具磨损/破损检测;工件识别/毛坯余量分配。

  零件的定位及坐标的确定:在加工精密零件或加工大型零件时,零件的定位及坐标的确定是很重要的,前者对精密加工有很大的影响,后者更难解决。机床探针系统的使用使这一过程简单、快速、精确。只需固定零件,用机床测头测量定位标记(点、面、孔、轴、步、角),即可在几十秒内快速确定和更新机床加工坐标。在航空发动机和飞机零件的加工中,它已经被广泛使用,并利用机床的探针系统来定位和固定坐标,例如用于弹壳的零件、起落架的结构元件等。

机床测头  

工件测量:在航空航天产品中,有大量的工件,其毛坯材料昂贵,加工周期长,一旦报废,损失很大。因此,控制制造过程以排除各种因素对尺寸精度的影响是很重要的。机床探针系统提供了一个实用可靠的解决方案:在加工过程中不需要在三点测量机上多次移动工件,只需激活相应的测量,并应用机床探针系统测量结果即可。根据不同的零件测量需求,可以使用代码导出的标准测量周期或基于对话式PC机的测量软件,也可以使用OMV(onma机器验证)自动测量软件,直接从CAD引导的手动零件模型中进行测量。应用实例表明,正确使用机床探头系统可以消除加工零件的过大降额。

  对于刀具:刀具对于数字化制造是必不可少的。刀具参数的获取往往需要较长的时间,而刀具的外部设备没有充分考虑井的跳动、热膨胀等因素。刀具的长度、直径和轮廓是用机床探头旋转测量的,这样就可以快速确定刀具的参数并将其传递给订单。因此,使用刀式探头可大大缩短辅助时间,提高机器利用率。

  刀具磨损检测刀具破损检测:及时获取刀具磨损参数并在加工过程中进行补偿是保证加工精度的重要途径。快速检测刀具破损有助于防止后续操作中的零件报废或刀具损坏,并防止失去前进步骤。裁切机的测量/补偿步骤可根据工艺需要在适当的时间执行,或检查裁切机是否损坏。提高了制造过程自动化的智能性。

  工件识别/余量分配:在自动化制造过程中,如FMS或CIMS系统中,有大量机床探头的智能使用示例,可用于检测特征工件,判断工件并触发相应的加工程序进行无人化生产;对于一些变形不稳定的毛坯,利用探头测量的结果可以用来分配切削余量或选择不同的加工程序。总之,先进的机床系统可以快速、精确、可靠、高效地取代数控加工中的大部分人工劳动,使数字化制造更加智能化。

  经过多年的努力,麦卡隆已开发出一整套先进的多功能机床产品,在世界范围内得到广泛应用和认可,在业界享有良好的声誉。近年来,普遍配备测头系统的高端数控机床,以及国内数控机床制造水平的不断提高,迅速发展,逐渐成为高精度数控机床的规范。它特别用于航空发动机制造、飞机制造、汽车发动机制造和模具制造。

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